Замена днища и пола автомобиля

Замена днища и пола автомобиля

Как вовремя остановиться? Увлечься процессом восстановления достаточно легко. Часто получается так, что во время быстрого ремонта обнаруживаются новые проблемы, требующие решения. А если уж Вы взялись за ремонт, то необходимо делать его как следует…

 


Прежде чем приступить к восстановлению днища и пола автомобиля была проделана предварительная работа по созданию специального стенда.

Днище на фото – от Renault 4. Когда машина была только куплена, днище выглядело вполне прилично, но оказалось, что антикоррозийное покрытие может скрывать удивительное количество ржавчины.

 

 
Антикоррозийный состав для обработки днища снимался с большими трудностями. Пришлось нагревать его промышленным феном, а затем соскребать ножом.

Первоначально планировалось залатать только прогнившие углы днища, но после снятия антикоррозийного покрытия оказалось, что ржавчины намного больше.

Места, нуждавшиеся в восстановлении, отмечены на фото красным цветом, но там могли быть и другие места, начинавшие ржаветь изнутри, но пока не видимые глазу.

 
Днище кузова легко снимается, если у вас есть доступ к сварным точкам. Есть несколько методов для этого.

Можно удалить их при помощи 7мм сверла, при этом Вы сразу получите готовые отверстия в обеих панелях для их последующей сварки заклепками.

Существуют специальные плоские сверла для снятия сварных точек, при помощи которых можно удалить точки только с одной панели без повреждения другой. Однако это занимает намного больше времени.


Планируется приваривать заклепки исподнизу, поэтому необходимо избежать дырок во второй панели. Зачищайте места сварных точек угловой шлифмашинкой до покраснения металла и появления дырки в верхней панели, это ослабит сварную точку и позволит Вам оторвать верхнюю панель при помощи отвертки.


Шасси нуждалось в серьезном восстановлении, и после снятия днища заниматься этим было намного легче. 
Остальные работы по подготовке шасси заключались в зачистке кромок центральной секции днища.

Главная идея заключается в том, чтобы выпрямить края оставшейся части днища и привариваемых листов, чтобы они идеально соединялись друг с другом.

Все поверхности, которые будут свариваться должны быть зачищены и зашлифованы до металлического блеска.


Найти целое днище под замену не удалось, поэтому пришлось обходиться несколькими неоригинальными панелями. 
Они были неплохие, но их пришлось сильно подрезать, чтобы они подошли по размеру. Так как они покрывали только 1/3 часть днища, то потребовались два очень длинных нахлестных шва.

В панели на фото были проделаны 7мм отверстия на расстояния 3,5-4 см друг от друга для дальнейшей сварки заклепками. Вокруг мест, где планировалось сваривать заклепки и нахлестные швы, была снята грунтовка.


Использование нахлестного сварочного шва, конечно, более предпочтительно и разумно при сварке днища, но привариваемая панель была от другой модели и из-за своей деформации не совсем идеально сходилась с днищем, поэтому, в конце концов, было принято решение сваривать их встык. По правде говоря, это не самое легкое занятие сваривать оригинальную 0,8 мм панель с 1,0 мм ремонтной панелью на 1,5-метровой длине.

Подгонка двух панелей не была сложной, так как их края были заранее ровно подрезаны. Но все равно, в некоторых точках панели были ближе друг к другу, чем в других. Это не смертельно, так как после нескольких прихваток панели подтянутся ближе друг к другу. И если бы панели с самого начала идеально сходились, то после нескольких прихваток они бы уже шли внахлест.


В первую очередь нужно ставить прихватки в точках соприкосновения панелей, сначала в одной такой точке, затем в другой, и так по порядку.

После того как панели уже надежно скреплены между собой, новые прихватки необходимо ставить между уже существующими, до тех пор пока они не будут стоять каждые 0,7-0,8 см.

Прихватки можно делать при достаточно высоких значениях сварочного тока, на 1-2 деления больше, чем Вы обычно используете при сварке металла такой толщины.

  

После того, как прихватки готовы, можно переходить к стыковым швам. Стыковые швы были сделаны от середины к краям днища, при этом двигаясь от кромки к кромке, таким образом, позволяя панели остывать между швами.

Идея заключалась в том, чтобы возможные деформации уходили к краям панелей, а не собирались в центре, образуя изгибы (как это часто бывает при сварке от краев к середине).

  

При сварке плоских листов металла длинными швами всегда есть риск появления различных изгибов и деформаций. Причиной таких деформаций является накопление излишнего тепла в листах металла, и чтобы избежать этого, рекомендуется делать короткие швы и давать металлу время остыть, прежде чем начинать делать следующие сварочные швы поблизости. 

 

Сначала сваривался 2,5-сантиметровый шов, затем второй шов подальше от него, затем третий еще дальше вдоль панелей и т.д.

После этого, заваривались промежутки между этими швами и так по порядку, пока две панели не были сварены полностью.

Таким образом, сваривание всего шва заняло примерно полдня, включая долгие перерывы на остывание металла.
 


Сварка днища автомобиля может послужить отличной практикой для людей, изучающих TIG сварку. Швы на фото получились слишком плоскими и не слишком опрятными для TIG сварки, но само сварочное соединение достаточно крепкое.

При TIG сварке очень важны правильное положение и ведение горелки, поэтому установка шасси на стенд на удобной для работы высоте, а также наличие стула значительно упростили процесс сварки.

 

Готовое днище выглядит достаточно убедительно. Все сварочные швы для красоты были зашлифованы.

При замене днища можно также запескоструить внутреннюю часть шасси и покрасить ее краской с 90% содержанием цинка, чтобы добавить дополнительной защиты.